La idea que dio origen al proyecto surgió de una inquietud compartida en torno al destino de los residuos generados por la industria forestal, particularmente los subproductos madereros. La observación directa del entorno industrial fue clave, sobre todo por la cantidad de aserrín que se descarta como residuo.
Esta problemática y posible aplicación a la impresión 3D, entre otras, fue relevada y proyectada por las áreas de Tecnologías para Mantenimiento y de Sistemas Inteligentes y Ciberfísicos de la carrera, considerando los Objetivos de Desarrollo Sostenible (ODS) de Naciones Unidas, e incluso presentando datos detallados ante los Grupos de Investigación Estratégica (GIE) de la Universidad, el MIEM y el Banco Interamericano de Desarrollo (BID).
Los creadores y el proceso
“Tomamos como ejemplo cercano la planta de UPM de Fray Bentos, comprendiendo la necesidad de aprovechar los residuos forestales y planteamos soluciones en ese sentido”, explicó Emilia. “Varios de sus procesos generan fragmentos muy pequeños de madera, que conforman el aserrín que se clasifica en distintos niveles de granularidad o refinamiento y posibilidades de uso”, agregó Enzo, quien además trabaja en UPM.
Consultados sobre el destino actual de ese material, señalaron: “es común en las industrias agroforestales, usar los residuos leñosos para procesos de conversión de energía térmica a veces incluso generación eléctrica. En muchos casos, cuando las necesidades, distancias, volúmenes y costos lo justifican, esos residuos se compactan y trasladan.”, detalló Enzo. A pesar de ese uso, “nos motivaba la idea de reutilizarlo y aprovecharlo de otra forma más innovadora”, apuntó Emilia.
El aserrín fue el componente central del trabajo, al que luego se le sumaron distintos aditivos. La finalidad fue lograr un compuesto estable. Esto implica que los objetos no colapsen al ser impresos, que puedan soportar peso o presión sin romperse, y que además resistan condiciones de humedad.
“Probamos con otros componentes que se mezclaban con resinas y otros tipos de biopolímeros. Y la mejor opción fue realizarlo con cola vinílica” indicó Emilia. La cola vinílica resulta ser un producto de muy baja toxicidad, buena capacidad de unión y de un nivel de degradación que acompaña al de la madera. “Se genera una pasta viscosa y moldeable al inicio para poder extruirlo (dar forma al material) e imprimirlo”, agregó la estudiante.
Según explicaron, no existe actualmente en el mercado una tecnología igual a la que desarrollaron. Si bien hay materiales comerciales para impresión 3D que incluyen madera, lo hacen en porcentajes bajos. “La idea es que tenga un mayor porcentaje de aserrín y menos de los otros componentes como la cola vinílica. En la mayoría de los compuestos que encontramos en el mercado, como el MDF, tienen un 30% de aserrín y lo combinan con resinas que son más plásticas que la cola vinílica”, señaló Emilia.
Este aspecto es clave ya que, a menor porcentaje de aditivos plásticos, más alineado pasa estar el proyecto con el concepto de economía circular. Además, las piezas impresas pueden volver a convertirse en pasta, para pasar nuevamente por el proceso y convertirse en otro objeto.
FUENTE: El Rionegrense
